旋壓技術應用于車輪制造的優越性

旋壓技術應用于車輪制造的優越性

1.技術先進性

其工藝過程為鍛造—退火—旋壓—熱處理—機械加工—表面處理（噴涂或電鍍）工藝，關鍵技術為旋壓加工，屬材料精凈成形，成形產品精度高，較之鑄造材料結構致密，強度高。

2.車輪旋壓技術

車輪旋壓技術是近幾年才發展起來的車輪成形新工藝方法，主要針對鋁鎂合金材料的輪轂（，也有部分輪轂采用鋼質。國外17英寸以下轎車鋁輪的生產以鍛坯或環坯經旋壓成形已逐步成為主流。近幾年國外用鍛造、旋壓工藝制造了22、24英寸載重汽車無內胎鋁車輪，以其造型美觀、重量輕、強度高成為鋼輪的強勁競爭點。

傳統的輪轂制造工藝方法是在較低壓力(一般在20～60KPa)下澆注（鑄造或真空鑄造）—熱處理—機械加工—最后表面處理，該方法適合大批量生產、生產率高、合格率較高、鋁液利用率較高，但表面質量欠佳、成本稍高、技術難度高，而采用鍛造—退火—旋壓—熱處理—機械加工—表面處理（噴涂或電鍍）工藝方法生產的輪轂，大大提高了制造精度，有較致密的金相組織和較好的機械性能，易達到輪轂變壁厚等強度要求，而且重量輕、表面光潔，機械加工余量大大減少。此工藝在德國等較發達國家已發展成為成熟技術，目前國內已有較少企業在使用該新技術研究試制鋁車輪。

3.車輪旋壓方式

車輪旋壓一般可采用板材劈開式旋壓、預制鍛坯旋壓、無縫管材縮徑旋壓三種工藝方式。劈開式旋壓工藝是將圓盤狀板坯用劈開輪通過分層工藝，使毛坯在厚度方向中部被劈成兩份，再用成型輪漸步旋壓成形；鍛坯強旋工藝是將鍛坯進行若干道次的強旋，從而達到輪輞型面尺寸要求。

4.所具有的優點

1）節省原材料。避免了通過機加方式生產時切削掉大量毛坯材料的情況，可直接旋壓，無需對表面進行精加工。旋壓技術還可旋制出變截面厚度的輪轂，在滿足車輪強度指標要求的前提下，可適當減薄輪轂厚度，從而減少了原材料用量和車輪重量。

2）鋁鎂合金有很好的導熱性能，可大大延長汽車、摩托車輪胎使用壽命，特別是高負載卡車輪胎的壽命。（根據歐洲車輪生產商“ALCOA”公司測試數據，鋁合金輪轂使輪胎最長可延長20％的使用壽命）。

3）實現變壁厚等強度要求，強度性能良好。輪輞厚度較易控制，能方便的滿足車輪等強度的性能要求，能較好的保證產品精度及強度要求。在相同情況下，同一規格的旋壓（鍛造）鋁合金車輪的力學性能比鑄造輪高約18%以上，而質量要輕15%。

4）車輪內外表面質量良好，無序后續精加工，減少了工序。旋壓后的產品無需精加工就能達到很好的表面精度，減少了加工工序。

5）外形美觀。由于旋壓輪輞壁厚較易控制，因此在滿足等強度要求的情況下，可靈活設計造形，美觀可靠。

6）節約成本。生產制造成本大為減少，批量化生產更有利于節約成本。

7）市場前景廣闊。由于先進的技術和產品良好的性能，用旋壓方法生產的車輪市場前景廣闊。

8）屬先進特種成形技術，是目前成形大尺寸車輪的較少方法之一，利潤空間極大。（目前常規尺寸鋁車輪利潤率約為45%~50%）。

9）技術難度及復雜程度較之真空鑄造簡單方便，容易實施。

5.輪轂旋壓設備

輪轂旋壓機具有較高的自動化程度，配套上下料機器人、周轉帶，是規?；a線中的關鍵設備，能達到每分鐘生產2~4件的生產節拍。具有立式和臥式兩種結構，旋輪頭可正負向高速工作進給，在一個工步可完成粗旋和精整過程，輔助工序少，產品質量及效率較高。

國外旋壓機制造企業有德國萊菲爾德、WF，西班牙DENN，這些國外企業具有較悠久的旋壓設備制造歷史和豐富經驗，在國內有大量的旋壓設備正在使用，技術較為成熟。

博賽近幾年專注于鋁合金車輪轂旋壓機研發、生產及銷售一體化服務，經過反復不斷地精進與論證，現成熟設備有立式系列、臥式系列及多片式輪轂機及輪轂滾壓機等，并已投放市場使用，得到了廣大客戶高度認可與贊賞！

                          立式系列                                  臥式系列

6.前景

旋壓成形法是在熱鍛工藝基礎上發展起來的，鍛造制坯后進行旋壓成形，提高了制造精度和強度，機械加工余量大大減少。旋壓輪轂由于不受尺寸制約、產品美觀、性能良好、安全性高、節省材料、節約能源等因素，其發展勢頭良好，旋壓技術屬先進成形技術，其鋁合金車輪旋壓技術水平已基本趨于成熟，在國內已引起較多公司的關注，正逐步向批量生產轉化。隨著國內鋁鎂合金產業化的飛速發展，鋁鎂合金旋壓車輪必將有一個巨大的市場需求。